Bioprocess Symposium «Passion for Bioprocessing» · 3. November 2026, Bern · kostenlos Registrieren ➜
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Impfstoffe sind biologische Präparate, die das Immunsystem darauf trainieren, Krankheitserreger zu erkennen und zu bekämpfen — und gehören zu den kosteneffektivsten Werkzeugen des öffentlichen Gesundheitswesens. Moderne Impfstoffproduktion stützt sich auf zellkulturbasierte Plattformen, bei denen gut charakterisierte tierische Zelllinien oder mikrobielle Wirte das gewünschte Antigen unter streng kontrollierten Bedingungen im Bioreaktor vermehren.
Für die zellkulturbasierte Impfstoffherstellung sind mehrere Impfstoffklassen relevant: Lebend-attenuierte und inaktivierte Virusimpfstoffe, rekombinante Subunit-Impfstoffe, virusähnliche Partikel (VLPs), virale Vektorimpfstoffe sowie DNA-/mRNA-Impfstoffe. Jede Klasse hat eigene Anforderungen im Upstream-Prozess, doch sie teilen alle den Bedarf an Sterilität, Skalierbarkeit und Reproduzierbarkeit — Eigenschaften, für die Single-Use-Bioreaktoren und Edelstahlsysteme gezielt ausgelegt sind.
Da die meisten Virusimpfstoffe auf eine produktive Wirtszelle angewiesen sind, wird der Virusertrag durch Zelllinie, Medium, Bioreaktor-Design und das physikochemische Umfeld (pH, gelöster Sauerstoff, Temperatur, Scherung) geprägt. Adhärente Zelllinien wie Vero werden typischerweise auf Microcarriern kultiviert, während suspensionsadaptierte Linien (z. B. Suspensions-MDCK, PER.C6, Suspensions-Vero, CHO) höhere Zelldichten und einfachere Skalierung ermöglichen. Die Wahl zwischen diesen Strategien beeinflusst direkt die Prozessintensivierung, die Auswahl des Single-Use-Bioreaktors und den erreichbaren Virustiter.
Diese Eigenschaften definieren den Design-Spielraum für Impfstoff-Bioreaktoren und erklären, warum die präzise Regelung von pH, gelöstem Sauerstoff, Temperatur und Scherung — kombiniert mit flexibler Single-Use-Technologie — sowohl für die klinische als auch für die grosstechnische GMP-Impfstoffherstellung unverzichtbar ist.
Die Impfstoffproduktion stützt sich auf eine kleine Zahl gut charakterisierter, regulatorisch akzeptierter Wirts-Zelllinien. Die Wahl des Wirts hängt vom zu vermehrenden Virus, der gewünschten Impfstoffklasse (lebend-attenuiert, inaktiviert, rekombinant, viraler Vektor) und dem Zielmassstab ab. Jede Zelllinie hat spezifische Kultivierungsanforderungen, die Bioreaktorwahl und Prozessdesign bestimmen.
Niere der Grünen Meerkatze
Kontinuierliche adhärente Linie; das am häufigsten verwendete Substrat für die Virusimpfstoffproduktion seit über 25 Jahren (Polio, Tollwut, Rotavirus, SARS-CoV-2). Traditionell auf Microcarriern kultiviert; suspensionsadaptiertes Vero setzt sich zunehmend für skalierbare Herstellung durch.
Madin-Darby Hundeniere
Die führende Plattform für zellkulturbasierte Grippeimpfstoffe. Suspensionsadaptiertes MDCK wird häufig in Single-Use-Bioreaktoren mit ATF-Perfusion kultiviert, um hohe Zelldichten zu erreichen.
Ovarialzellen des chinesischen Hamsters
Hauptsächlich eingesetzt für rekombinante Subunit-Impfstoffe und virale Proteinexpression (z. B. SARS-CoV-2 Spike-Protein). Robust, suspensionsfähig und ein Arbeitspferd der Biotherapeutika-Herstellung.
humane embryonale Nierenzellen
Weit verbreitet für virale Vektor-basierte Impfstoffe (z. B. Adenovirus-Vektoren) und die transiente Expression rekombinanter Antigene.
Designer-Linien (human / avian)
Wachsen in Suspension bei hohen Dichten (>10⁷ Zellen/mL) in serumfreiem Medium und unterstützen ein breites Virenspektrum einschliesslich Influenza.
Niere des Babyhamsters
Hauptsächlich eingesetzt in der Veterinärimpfstoffproduktion (z. B. MKS-Virus) auf Microcarriern.
E. coli, Hefe
Eingesetzt für rekombinante Subunit-Antigene (z. B. HBV-Oberflächenantigen in Hefe, Plasmid-DNA in E. coli als Ausgangsmaterial für DNA-/mRNA-Impfstoffe).
Die zellkulturbasierte Impfstoffproduktion folgt einem sequenziellen Ablauf vom Auftauen der Arbeitszellbank bis zur Virusernte. Der Prozess ist anpassbar an Batch-, Fed-Batch- und Perfusionsmodi und unterstützt sowohl adhärente (Microcarrier-) als auch Suspensionsprozesse.
Vials der Arbeitszellbank werden aufgetaut und in Schüttelkolben oder Small-Scale-Bioreaktoren (z. B. MiniBio) expandiert, um ausreichend Inokulum für den Produktionsbioreaktor zu erzeugen; Perfusion in N-1 unterstützt hohe Animpfdichten.
Die Zellen werden bei definierter Dichte in den Produktionsbioreaktor überführt; bei adhärenten Prozessen werden Microcarrier äquilibriert und inokuliert, um eine gleichmässige Anlagerung sicherzustellen.
Kaskadenregelung von pH, DO und Temperatur in Kombination mit Fütterungen führt die Zellen zur Zieldichte, die für eine produktive Infektion oder rekombinante Expression erforderlich ist.
Bei Virusimpfstoffen werden die Zellen mit einer definierten MOI infiziert; Medienwechsel oder Temperaturverschiebungen können eingesetzt werden. Bei rekombinanten Subunit-Impfstoffen wird die Expression entsprechend dem Wirtssystem induziert.
Die enge Regelung von pH, DO, Temperatur und Scherung hält die Zellen produktiv und schützt fragile Viruspartikel oder Antigene bis zum Peak-Titer.
Lebendzelldichte (VCD), Metaboliten und Virustiter (TCID50, HA, qPCR) werden mit off-line-, at-line- und in-line-PAT-Werkzeugen verfolgt.
Einzelner Batch-Ernte, mehrfache Ernten oder kontinuierliche Ernte mit Zellretention; eine Klärung entfernt Microcarrier und Zelltrümmer vor der Downstream-Aufreinigung, Inaktivierung und Formulierung mit Adjuvantien.
Virus- und rekombinante Impfstoffprozesse reagieren empfindlich auf das Kultivierungsumfeld. Die enge Regelung physikochemischer Parameter im Bioreaktor beeinflusst direkt das Wirtszellwachstum, die Virusreplikationskinetik, die Antigenqualität und den finalen Virustiter.
6,8–7,3
Aufrechterhaltung über CO2-Begasung und Basenzugabe. Enge pH-Regelung schützt scherempfindliche Impfstoff-Zelllinien und stabilisiert virale Hüll- und Oberflächenantigene.
DO 30–50 %
Geregelt über Luft-/O2-Mischung und Rührung. Ausreichend DO unterstützt die Zellexpansion; in vielen Virusprozessen wird DO ≥50 % Sättigung über Wachstum und Infektion gehalten.
37 °C + Verschiebungen
Standardmässig 37 °C für die Expansion von Säugetierzellen, mit virusspezifischen Temperaturverschiebungen auf 32–34 °C nach Infektion, um Virusreplikation und Antigenstabilität zu optimieren.
Poloxamer-188
Niedrige Rührerdrehzahlen und angepasste Rührergeometrien (Marine-, Schrägblatt-Rührer) schützen adhärente Zellen auf Microcarriern sowie scherempfindliche Virushüllen. Poloxamer-188 wird häufig zugesetzt, um blasenbedingte Schäden zu begrenzen.
MOI 10⁻⁴–10⁻¹
Definiert das Virus-zu-Zell-Verhältnis bei der Infektion und ist ein zentraler Faktor für Virusertrag, Infektionssynchronität und Antigenqualität im Downstream.
2 g/L Cytodex-1
Bei adhärenten Zelllinien (Vero, MDCK, BHK-21) werden Microcarrier-Beladung und Mindestsuspensionsgeschwindigkeit so abgestimmt, dass eine gleichmässige Zellanlagerung und ein gleichmässiges Wachstum gewährleistet sind.
Glc / Gln / Lactat
Glucose-/Glutamin-Fütterung sowie Lactat- und Ammoniakkontrolle sind unverzichtbar, um die Viabilität durch die Zellexpansions- und Virusproduktionsphasen zu sichern — besonders bei Perfusion und intensivierten Prozessen.
Über alle Phasen der Impfstoffforschung und -herstellung hinweg — vom Medien-Screening und der Prozessentwicklung bis zur klinischen und kommerziellen GMP-Produktion — bieten Applikon-Bioreaktoren eine skalierbare Plattform, die adhärente, Microcarrier- und Suspensions-basierte Impfstoffprozesse unterstützt.
| Typ | Massstab | Wichtige Anwendungsfälle | Impfstoff-spezifische Merkmale |
|---|---|---|---|
| Applikon MiniBio Glas-Bioreaktor im kleinen Massstab |
250 mL – 1 L | Impfstoff-Prozessentwicklung, Zelllinien- und Medien-Screening, MOI-Screening, Scale-down-Modelle | Geringes Arbeitsvolumen reduziert teure serumfreie Medienkosten; parallele Multi-Reaktor-Setups; feine pH-/DO-/T-Regelung für empfindliche Vero, MDCK, HEK293; perfusionsbereit |
| Applikon-Glas-Autoklavbioreaktoren für die Impfstoff-Zellkultur |
2–20 L | Microcarrier-Prozessoptimierung, Virus-Saatzug, Scale-up-/Scale-down-Studien für die Virusimpfstoffproduktion | Multi-Gas-Begasung; mehrere Sensoranschlüsse für VCD, Glucose, Abgas; flexible Rührerkonfiguration für scherempfindliche Zellen; perfusionsbereit |
| AppliFlex ST Single-Use-Bioreaktor für Impfstoffe |
0,5–15 L | Klinische (cGMP) Impfstoffproduktion, virale Saatexpansion, schnelle Umrüstung in Multi-Produkt-Anlagen | Gamma-sterilisierter, vollständig geschlossener Einweg-Reaktor; Click-n-Go-Beutelbeladung; minimiert Kreuzkontamination zwischen Impfstoffkampagnen; perfusionsbereit |
| Edelstahl-Bioreaktoren für die grosstechnische Impfstoffherstellung |
20 – 5000 L | Wiederholte kommerzielle Impfstoff-Antigenproduktion, etablierte Virusprozesse, hochvolumige saisonale Impfstoffe | CIP/SIP für sterilen Multi-Batch-Betrieb; robuste Scherungskontrolle auf Microcarriern; skalierbares Design vom Pilot- bis zum Vollmassstab; perfusionskompatibel |
Die Impfstoffherstellung ist ein komplexer, mehrstufiger Prozess, der je nach Impfstofftyp stark variieren kann. Explore how the Applikon AppliFlex ST Single-Use-Bioreaktor und Applikon-Edelstahl-Bioreaktoren spielen in jeder Phase eine zentrale Rolle.
Die Impfstoffforschung und -entwicklung ist die initiale Phase, in der Antigene identifiziert werden, die eine Immunantwort auslösen. Diese Phase umfasst umfangreiche Laborforschung, um die Biologie des Erregers und die Reaktion des Immunsystems darauf zu verstehen. Der Applikon AppliFlex ST Bioreaktor unterstützt diese Phase, indem er die Kultivierung von Krankheitserregern oder Zellen unter kontrollierten und eingeschlossenen Bedingungen ermöglicht – und so die Untersuchung und Auswahl wirksamer Antigene für den Impfstoff erleichtert.
Sobald die Antigene identifiziert sind, wird ein Saatgutstock des Virus oder der Bakterien vorbereitet. Dazu wird der Erreger unter kontrollierten Bedingungen angezüchtet, um eine reine und stabile Kultur zu erzeugen, die für die Impfstoffproduktion verwendet werden kann. Die Präzision des Applikon AppliFlex ST Bioreaktors gewährleistet die optimale Wachstumsumgebung für den Saatgutstock und erhält die Lebensfähigkeit und Reinheit der Kultur. Dank des Einwegansatzes sind Sterilität, Verhinderung von Kreuzkontamination und Sicherheit für den Anwender garantiert.
Der Kern der Impfstoffherstellung ist die Antigenproduktion. Dieser Schritt kann das Vermehren des Erregers für lebend-attenuierte oder inaktivierte Impfstoffe umfassen oder die Expression des Antigens in einem rekombinanten System bei Subunit-Impfstoffen. Der Applikon AppliFlex ST Single-Use-Bioreaktor bietet ein kontrolliertes Umfeld für die Kultivierung im klinischen Massstab. Gamma-sterilisiert und dank Click-n-Go-Beutelbeladung einfach zu bedienen, reduziert er das Risiko von Kreuzkontaminationen, schützt die Anwendenden vor Kontakt mit der Kultur und ermöglicht eine schnelle Produktion mit kurzen Umrüstzeiten. Für die kommerzielle Antigenproduktion bieten Applikon-Edelstahl-Bioreaktoren CIP/SIP-validierte Kapazität bis 5000 L.
Nach der Antigenproduktion folgt die Isolierung und Aufreinigung des Antigens aus dem Kulturmedium. Das ist entscheidend für die Sicherheit und Wirksamkeit des Impfstoffs. Applikon AppliFlex ST und Edelstahl-Bioreaktoren stellen das kontrollierte Wachstumsumfeld bereit; die Kultur wird anschliessend verschiedenen Aufreinigungsverfahren unterzogen, um das Antigen zu isolieren.
Das gereinigte Antigen wird anschliessend mit Adjuvanzien, Stabilisatoren und Konservierungsmitteln gemischt, um den endgültigen Impfstoff herzustellen. Dieser Formulierungsprozess ist entscheidend für die Verbesserung der Wirksamkeit und Haltbarkeit des Impfstoffs. Obwohl die Applikon-Bioreaktoren primär in früheren Phasen der Impfstoffproduktion eingesetzt werden, sind die dabei gewonnenen Daten und Erkenntnisse massgeblich für die Bestimmung optimaler Bedingungen für die Impfstoffformulierung.
Bevor Impfstoffe der Öffentlichkeit zugänglich gemacht werden können, müssen sie strenge klinische Studien durchlaufen, um ihre Sicherheit, Wirksamkeit und mögliche Nebenwirkungen bei verschiedenen Bevölkerungsgruppen zu testen.
Nach der Zulassung gehen Impfstoffe in die grosstechnische Produktion, in der Applikon-Edelstahl-Bioreaktoren (20 L – 5000 L) zum Einsatz kommen, um die globale Nachfrage zu decken. Die Flexibilität und das robuste CIP/SIP-Design machen sie ideal, um Produktionsvolumen bedarfsgerecht anzupassen. Zusammen mit der AppliFlex ST Single-Use-Plattform (500 mL – 15 L) für die frühen Kultivierungsstufen ergibt sich ein vollständiger Scale-up-Pfad von der Forschung bis zur kommerziellen Impfstoffherstellung — und damit eine schnelle Reaktion auf neu auftretende Gesundheitsbedrohungen.
Unsere Spezialisten begleiten Sie während des gesamten Bioprozess-Lebenszyklus – von der Systemauswahl und Anwendungsplanung bis hin zur Implementierung, Optimierung und dem langfristigen Betrieb. Wir arbeiten eng mit Ihnen zusammen, um zuverlässige, konforme und skalierbare Lösungen zu gewährleisten, die auf Ihre Anforderungen zugeschnitten sind.
Kontaktieren Sie uns, um innovative Ansätze für Ihr Projekt zu besprechen.
Die Applikon Single-Use-Bioreaktoren unterstützen alle wichtigen Impfstoffarten — lebend-attenuiert, inaktiviert und rekombinante Subunit-Impfstoffe. Bei lebend-attenuierten und inaktivierten Impfstoffen vermehrt das System den Erreger direkt unter präzise kontrollierten Bedingungen. Bei Subunit-Impfstoffen wird das Antigen in einem rekombinanten Wirtssystem exprimiert. Der AppliFlex ST ist auf Laborebene anpassbar, um verschiedene Kulturanforderungen zu berücksichtigen, und eignet sich damit für ein breites Spektrum viraler, bakterieller und proteinbasierter Impfstoff-Forschungsansätze.
Der AppliFlex ST und die Applikon-Edelstahl-Bioreaktoren decken gemeinsam den vollständigen Scale-up-Pfad der Impfstoffherstellung ab. Der AppliFlex ST ist ein vollständig geschlossener Single-Use-Bioreaktor (500 mL bis 15 L), bei dem Anwendende nie direkten Kontakt mit der Kultur haben — entscheidend beim Arbeiten mit lebenden Erregern oder potenten Antigenen. Er kommt gamma-sterilisiert mit Click-n-Go-Beutelbeladung, ist zwischen Impfstoffkampagnen schnell einsatzbereit und benötigt keine CIP/SIP-Reinigungszyklen — ideal für die klinische (cGMP) Produktion und Multi-Produkt-Anlagen. Für die kommerzielle Antigenproduktion (20 L bis 5000 L) übernehmen Applikon-Edelstahl-Bioreaktoren mit robuster, CIP/SIP-validierter Kapazität, Scherungskontrolle auf Microcarriern und bewährter Leistung für wiederholte hochvolumige Kampagnen wie saisonale Grippeimpfstoffe.
Die Applikon-Plattform bietet einen vollständigen, lückenlosen Scale-up-Pfad. MiniBio (250 mL – 1 L) und Glas-Autoklavbioreaktoren (2 – 20 L) unterstützen Prozessentwicklung und Scale-down-Modelle. Der AppliFlex ST Single-Use-Bioreaktor (500 mL – 15 L) wird für die klinische (cGMP) Antigenproduktion und Multi-Produkt-Anlagen eingesetzt. Für die kommerzielle Antigenherstellung übernehmen Applikon-Edelstahl-Bioreaktoren (20 L – 5000 L) mit CIP/SIP-validierter Kapazität. Konsistente Geometrien, Sensorstrategien und Bioprozesssteuerung über alle Formate hinweg sorgen dafür, dass sich Prozessparameter sauber übertragen lassen — das senkt das Risiko unerwarteter Leistungsunterschiede und verkürzt den Weg von der Forschung zur Produktion.
Ja — Reaktionsgeschwindigkeit ist eine der zentralen Design-Prioritäten der Applikon-Plattform. Der AppliFlex ST Single-Use-Bioreaktor kommt gamma-sterilisiert und einsatzbereit, wodurch zeitaufwändige Reinigungs- und Sterilisationszyklen zwischen Chargen entfallen — entscheidend für den schnellen Wechsel zwischen Impfstoffkampagnen. In Kombination mit Edelstahl-Bioreaktoren für die kommerzielle Skalierung kann die Plattform Produktionsvolumen bedarfsgerecht flexibel anpassen. Die Fähigkeit, verschiedene Impfstoffarten ohne Systemumbau zu bedienen, verkürzt zusätzlich die Zeit von der Erregeridentifikation bis zur Antigenproduktion im relevanten Massstab.
Der Bioreaktor deckt den Upstream-Teil der Impfstoffherstellung ab — von der Saatstamm-Vorbereitung über die Antigenproduktion bis zur Ernte. Der AppliFlex ST übernimmt die Kultivierung im klinischen Massstab und die cGMP-Antigenproduktion, während Applikon-Edelstahl-Bioreaktoren für grosstechnische kommerzielle Kampagnen einspringen. Downstream-Schritte — Isolierung, Aufreinigung, Formulierung und Adjuvantienzugabe — finden ausserhalb des Bioreaktors mit separater Ausrüstung statt. Allerdings bestimmt die Qualität der Bioreaktorkultur direkt die Effizienz und das Ergebnis jedes nachfolgenden Downstream-Schritts — und macht sie damit zur kritischsten Stufe der gesamten Herstellungskette.
